محصولات اولین واکنش تراکمی:
پلیمر:
در این مرحله محصول در یک انتها هنوز دارای گروه اسیدی و در انتهای دیگر دارای گروه الکلی است. قابلیت انجام واکنش تراکمی در این‌روی انتها هنوز هم وجود دارد و این عمل مرتبا تکرار می‌شود. بنابراین، در صورت کافی بودن مقادیر واکنش‌دهنده‌ها، زنجیرهایی ازگروه‌های اسیدی الکلی پشت سر هم تشکیل خواهد شد و همچنان که در مرحله‌ی بسپارش زنجیرها، واحدهای تکراری منظمی خواهند داشت. این زنجیرها به پلیمر (بسپار) موسوم‌اند. وn نشان‌دهنده‌یتعداد واحدهای تکراری در زنجیر بسپار نوعی است. عددn در بسیاری از بسپارها به چند صد می‌رسد ولی در بعضی از آن‌ها این عدد کمتر از ۲۰است. از آنجایی که گروه اتصالی حاصل از واکنش اسیدها و الکل‌ها استر است، بسپارهای تشکیل‌شده پلی استر نامیده می‌شوند. ( به طور کلی بسپارهای پخته نشده رزین نامیده می‌شوند. (
شبکه‌ای شدن پلی استر:
پلیمرهای حاصل از واکنش شبکه‌ای نیستند، چون هیچ پیوند شیمیایی بین زنجیرهای متفاوت تشکیل نشده است (زنجیرها به طور مکانیکی در هم می پیچند که این شبکه‌ای شدن نیست. ) به هر حال، دی اسید انتخابی در این مورد (مالئیک اسید) دارای پیوند دو گانه کربن- کربن است که به واکنش پلیمر شدن تداوم می‌بخشد و در هر واحد تکراری بسپار وجود دارد. (درمورد یک واکنش‌دهنده یا بسپار حاوی پیوند دوگانه کربن -کربن غالبا واژه‌ی سیر نشده به کار می‌رود. بنابراین، مالئیک اسید، یک اسید سیرنشده و بسپار حاصل یک پلی استر سیر نشده است. ) این سیر نشدن مهم است، چون پیوند دو گانه کربن–کربن موضع شبکه‌ای‌سازی است. شبکه‌ای شدن توسط واکنش بسپارش افزایشی حاصل می‌شود. در این واکنش از یک شبکه‌ساز (مثل استیرن) استفاده می‌شود که از واکنش آن با زنجیرهای پلی استر، اتصال عرضیایجاد می‌شود. ( علاوه بر این، استیرن باعث کاهش گرانروی اولیه در نتیجه بهبود فراورش می‌شود. )
شروع شبکه‌ای شدن توسط مولکولی صورت می‌گیرد که به سهولت رادیکال‌های آزاد ( جزء شیمیایی با الکترون جفت نشده) تولید می‌کند. رایج‌ترین گروه از مولکول‌های مولد رادیکال آزاد، پراکسیدهای آلی هستند. سرعت تولید چنین رادیکال‌هایی شدیدا به دما بستگی دارد. بنابراین با ازدیاد دما می‌توان واکنش تولید رادیکال‌های آزاد را، که به نوبه خود باعث شروع واکنش شبکه‌ای شدن می‌شود‌، سرعت بخشید. گاهی ترکیبات آغازگر واکنش به اشتباه کاتالیزور نامیده می‌شوند (آن‌ها در واقع کاتالیزگر نیستند و در حین واکنش مصرف می‌شوند. ) در اثر حمله‌ی رادیکال‌های آزاد به پیوندهای دو گانه‌ی کربن-کربن و اتصال آن‌ها به یکی از کربن‌های این نوع پیوند، پیوند دو گانه به پیوند ساده تبدیل می‌شود و یک رادیکال آزاد جدید روی کربن دیگر، پیوند دو گانه‌ی پیشین به وجود می‌آیند. سپس این رادیکال آزاد جدید به هر پیوند دو گانه‌ی کربن-کربن آزادانه واکنش می‌دهد. از آنجا که تحرک استیرن از مولکول‌های پلی استر خیلی بیشتر است، محتمل‌ترین پیوند دو گانه‌ی جدید واکنش‌پذیر در استیرن وجود دارد.
واکنش‌دهنده‌ها
مرحله آغاز:
مرحله‌ی پل زدن:
نتیجه‌ی این مرحله، ایجاد پیوند بین مولکول‌های استیرن و پلی استر و نیز تشکیل یک رادیکال آزاد جدید روی استیرن است. برای این رادیکال آزاد هم امکان واکنش با هر پیوند دو گانه ی کربن -کربن وجود دارد و واکنش با یک مولکول دیگر پلی استر ممکن است به ایجاد اتصال عرضی کامل و یک رادیکال آزاد جدید در مولکول دوم منجر شود که واکنش زنجیری را تداوم می‌بخشد. نتیجه‌ی کلی این عمل، یک شبکه‌ی بزرگ از بسپارهای متصل به هم است که در آن استیرن به عنوان شبکه‌ساز یا پل بین زنجیرهای بسپار عمل می‌کند. چون مقادیر پراکسید عموما کم است (مثلا حدود ۱%) در ساختار نهایی پراکسید متصل به مولکول پلی استر دیده نمی‌شود و عموما چنین موردی مشاهده نمی‌شود، مگر در انتهایی‌ترین اتصال عرضی. این مکانیزم شبکه‌ای شدن، به شبکه‌ای شدن افزایشی یا رادیکالی موسوم است. واکنش کامل شبکه‌ای شدن پخت نامیده می شود. استیرن تنها شبکه ساز (گاهی اوقات مواد شبکه ساز، سیستم پخت نامیده می شود.) سیستم های پلی استری نیست، اگرچه بیشترین کاربرد را دارد. سایر مواد شیمیایی مورد استفاده عبارتند از: وینیل تولوئن، کلرو استیرن، متیل متاکریلات، و دی آلیل فتالات. خواص شیمیایی و فیزیکی بسپارهای شبکه‌ای متاثر از سیستم پخت است. برای مثال، کلرواستیرن باعث دیرسوزی بسپار می‌شود.

کاربرد و نگه‌داری پلی استر:
عموما رزین‌های پلی استر به عنوان سیستم رزین (رزین پلی ساتر، سیستم پخت، پرکننده‌ها، و بازدارنده‌ها) در یک مخزن و آغازگر در مخزن جداگانه حمل و نگه‌داری می‌شوند. مواد داخل مخزن به نسبت‌های مناسب با هم مخلوط می‌شوند و برای پخت دما را افزایش می‌دهند. گاهی، مخلوط رزین خود به خود شبکه‌ای می‌شوند (بدون افزودن آغازگر).
از آنجا که واکنش شبکه‌ای شدن گرمازاست، واکنش به محض شروع سریعا پیش می‌رود. برای جلوگیری از انجام این امر، مولکول‌های جاذب رادیکال‌های آزاد به مخلوط رزین افزوده می‌شوند. این مولکول‌ها، به بازدارنده موسوم‌اند و نوعی از آن‌ها هیدروکینون است. اما، حتی با وجود بازدارنده‌ها، شبکه‌ای شدن رزین امکان‌پذیر است، به همین علت مخلوط رزین عموما پس از مدت زمان معینی دور ریخته می‌شوند و یا دست‌کم جهت اطمینان از شبکه‌ای شدن مورد آزمایش قرار می‌گیرند. مدت زمان مجاز برای نگه‌داری رزین، زمان انبارداری یا عمر نگه‌داری و برای رزین‌های حاوی آغازگر عمر مصرف نامیده می‌شوند.
آزمایشی که اغلب جهت تشخیص قابل مصرف بودن رزین صورت می‌گیرد، گرانروی است. اگر گرانروی خیلی بالا باشد، شبکه‌ای شدن آغاز شده و رزین غیر قابل مصرف است. گاهی، به سبب حضور بازدارنده‌ها یا به طور ساده به خاطر نیاز به تسریع واکنش (مثلا زمانی که پخت در دمای اتاق صورت می‌گیرد. ) سرعت پخت بسیار کند است. در چنین مواردی، می‌توان از شتاب‌دهنده‌ها استفاده کرد. از این‌دست مواد می‌توان کبالت نفتنات، دی اتیل آنیلین، دی متیل آنیلین را نام برد. این مواد را یا خود سازنده و یا مصرف‌کننده سیستم رزین استفاده می‌کنند. از سایر افزودنی‌های شیمیایی، می‌توان جفت‌کننده‌ها را نام برد. این مواد شیمیایی باعث بهبود پیوند بین رزین پلی استر پخت شده و تقویت‌کننده‌ی الیاف شیشه می‌شوند. معمولا یک سر این مواد که از مشتقات سیلان است با الیاف شیشه و سر دیگر آن‌ها با رزین سازگاری دارند. بنابر این، آن‌ها به عنوان پل بین رزین و تقویت‌کننده عمل می‌کند.
خواص پلی استر:امکان انتخاب واکنش‌دهنده‌های موسوم به تکپارها از مجموعه‌ی وسیعی از دی اسیدها و دیول‌ها جهت تامین خواص شیمیایی و فیزیکی ویژه، یکی از مزایای رزین پلی استر است. برخی مشاهدات در مورد خواص و ساختار شیمیایی انواع پلی استرها عبارتند از:
دیول یا دی اسید ممکن است سیر نشده باشد، انیدریدها باعث حذف آب به عنوان محصول جانبی و در نتیجه بهبود فراورش می‌شوند، زمانی که واکنش‌دهنده‌ها خطی یا آلیفاتیک (یعنی فاقد حلقه بنزن) باشند، بسپار حاصله انعطاف‌پذیر است، وجود حلقه بنزن (که به افزایش خواص آروماتیکی می‌انجامد) ، صلبیت و پایداری گرمایی را افزایش می‌دهد، واکنش‌دهنده‌های زنجیری بلند باعث بهبود مقاومت شیمیایی، پایداری گرمایی و جمع‌شدگی می‌شوند.
تکپارهای خطی (آلیفاتیک) ارزا‌ن‌ترین و رایج‌ترین پلی استرهای مصرفی‌اند. در صورتی که پایداری گرمایی یا استحکام بالاتر مورد نظر باشد، بسپارهای ارتو (از اسید ارتو فتالیک) مورد استفاده قرار می‌گیرند.
رزین پلی استر ماده‌ای است که در مجسمه‌سازی و کارهای صنعتی و تولید سنگ مصنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرد. رزین پلی استر وقتی با هاردنر (خشک کن) مخلوط می‌گردد پس از مدتی حرارت آن بالا می‌رود و به حالت ژله در می‌آید و سپس سخت و محکم می‌گردد. به هنگام سفت شدن پلی استر، مولکول‌ها به هم نزدیک شده و مقداری از محلول نیز تبخیر می‌گردد، در نتیجه، حجم پلی استر بعد از بستن، اندکی کاهش می‌یابد. پلی استر سخت‌شده را دیگر نمی‌توان به حالت مایع برگرداند و مناسب‌ترین درجه برای کار با پلی استر، حرارت بیست درجه می باشد.
پلی استر مایع، بوی زننده‌ای دارد و اگر روزانه مقدار پنج کیلوگرم از آن مصرف شود بی ضرر است، ولی بیش‌تر از این مقدار را باید در اتاقی که تهویه می‌شود، انجام داد.
رزین پلی استر به بعضی اجسام مانند چوب می‌چسبد. برای جلوگیری از این امر می‌توانیم از پارافین و یا فیلم نیز استفاده کنیم. فیلم، مایعی است که با قلم‌مو بر سطح قالب زده می‌شود و پس از خشک شدن، یک لایه نایلون مانند نازک ایجاد می‌کند. رزین پلی استر باید در جای خنک و تاریک نگه‌داری شود. عمر رزین در صورتی که مرغوب باشد، به دوازده ماه می‌رسد. پلی استر بعد از بستن، محکم، غیر سمی و غیر متخلخل می‌گردد و می‌توان آن را سوهان زد و یا با مته سوراخ نمود. انواع رنگ‌های پودری را می‌توان با رزین پلی استر مخلوط نمود تا به صورت رنگین درآید. رزین پلی استر در مقابل نور تغییر رنگ نمی‌دهد. هاردنرهای مورد استفاده در پلی استر، به دو صورت مایع و خمیری وجود دارند که کار کردن با نوع خمیری ساده‌تر است، هاردنر مایع به رنگ آب است و بوی تندی دارد.

میزان هاردنر در رزین پلی استر:
با کم و زیاد کردن هاردنر، می‌توان زمان سفت‌شدن را تنظیم نمود. قانون کلی میزان هاردنر در رزین پلی استرهای شفاف،۲درصد است. رزین پلی استر در لایه‌های نازک خیلی به کندی سفت می‌شود و قسمت بالای آن به حالت چسبنده باقی می‌ماند. در این موارد، باید مقدار هاردنر را به ۴درصد رساند. اگر ضخامت پلی استر زیاد باشد، احتمال ترک‌خوردگی پیش می‌آید که در این مورد، باید میزان هاردنر را یک درصد انتخاب نمود. وقتی که قالب پلاستیکی است و نسبت به حرارت حساس می‌باشد نیز باید میزان هاردنر را کاهش داد. اگر مقدار هاردنر از ۴ درصد تجاوز کند، باعث می‌شود پلی استر خیلی ترد و شکننده شود. برای این که پلی استر حالت قابل انعطافی داشته باشد، بایستی میزان هاردنر را یک درصد گرفت.

ماده شتاب‌دهنده در رزین پلی استر (کاتالیزور):
ماده شتاب‌دهنده، مایعی است به رنگ بنفش که از ترکیبات کبالت است. مقدار ماده شتاب‌دهنده در رنگ و زمان بستن پلی استر تاثیر می‌گذارد. بسیاری از شتاب‌دهنده‌ها،زمان سفت شدن را به جلو می‌اندازند و باعث می‌شوند پلی استر میل به زردی یا قرمزی پیدا کند. ماده شتاب‌دهنده در ایجاد حرارت به هنگام بستن نیز تاثیر می‌گذارد. وقتی ماده شتاب‌دهنده بیشتر باشد، به دلیل تسریع عمل پلیمریزاسیون، حرارت بیشتری تولید می‌گردد. برای آماده کردن پلی استر، اول ماده شتاب‌دهنده را در آن می‌ریزیم و خوب به‌هم می‌زنیم و سپس ماده‌ی هاردنر را به آن می‌افزاییم. باید بسیار دقت داشت که هیچ‌گاه شتاب‌دهنده و هاردنر را همزمان با هم مخلوط نکرد، زیرا واکنش نشان داده و تولید گرمای زیاد و در نهایت آتش‌سوزی و یا انفجار می‌کند.

 زمان بستن پلی استر:
زمان بستن پلی استر به مقدار ماده شتاب‌دهنده و مقدار ماده هاردنر و دمای هوای اتاق بستگی دارد. زمان بستن پلی استر شفاف، طولانی‌تر از زمان بستن پلی استر غیر شفاف است. درجه حرارت پایین در اتاق باعث می‌شود عمل بستن به تعویق بیفتد. اگر درجه حرارت اتاق زیر ۱۵درجه سانتی‌گراد باشد، در پلی استر شفاف عمل سفت شدن صورت نمی‌گیرد. در این صورت گفته می‌شود که پلی استر منجمد شده است. ولی پلی استر غیر شفاف در حرارت بالای ۱۲درجه می‌تواند سفت شود.
لایه‌های نازک پلی استر برای سفت شدن به مدت طولانی‌تری نیاز دارند. پلی استر بعد از بستن، تا چندین روز به سخت شدن ادامه می‌دهد. بنابراین باید برای صاف‌کاری آن بعد از چند روز که از قالب بیرون آمد اقدام نمود. مدت بستن پلی استر را می‌توان با قرار دادن مجسمه در فر آشپزخانه در حرارت ۵۰ تا۸۰ درجه به نیم ساعت رساند.

میزان انقباض پلی استر:
پلی استرهای مختلف، معمولا بین ۵تا ۸درصد حجم خود را در طی زمان انعقاد از دست می‌دهند. این خاصیت دارای مزایا و مضراتی است. مزیت آن در این است که به علت کوچک شدن، از قالب ساده‌تر بیرون می‌آید. ضرر آن در این است که اگر یک لایه از آن را روی لایه دیگری که منعقد شده بریزیم، به علت این که لایه قبلی به علت انقباض با دیواره قالب فاصله پیدا کرده است، به داخل آن فاصله راه پیدا می‌کند و حجم زائدی را به وجود می‌آورد که بعدا باید تراشیده شود.
 
 رنگ کردن مجسمه‌های پلی استری:
می‌توان پودر رنگ یا خمیر رنگ (پیگمنت) که به مادر رنگ معروف است را با پلی استر مخلوط نمود و خوب به‌هم زد و سپس کبالت را به آن اضافه کرد. پس از انجام مراحل بعدی و انعقاد مجسمه، وقتی آن را از داخل قالب بیرون بیاوریم، مجسمه رنگی یکدست خواهد داشت.
مجسمه‌های پلی استری را همچنین می‌توان با جوهر و رنگ فوری مخصوص اتومبیل رنگ‌آمیزی کرد. با جوهر رنگ مقداری استون یا تینر فوری مخلوط می‌کنیم و با قلم‌مو آن را به روی مجسمه پلی استری می‌کشیم. یکی دیگر از رنگ‌های مورد استفاده برای پلی استر، رنگ‌های آلکید می‌باشند.
برای سفید کردن پلی استر از خمیر رنگ سفید و پودر تیتان می‌توانید استفاده کنید. برای تبدیل پلی استر به فلز از پودر اکلیل و انواع پودر فلزها می‌توان استفاده نمود.
برای کم مصرف‌شدن پلی استر از مواد حجم‌دهنده مانند پودر کربنات کلسیم و تالک و مل و پودر چوب می‌توان استفاده کرد ولی از گچ و مواد آهکی پرهیز نمایید. پراکسید (خشک‌کن) را در انتها اضافه نمایید تا برای سفت‌شدن زمان را از دست ندهید. برای توخالی بودن مجسمه یا هر شیئی فقط باید قالب را به طور مدام تا ژله‌شدن پلی استر چرخاند و برای بسته‌شدن محل انتهای قالب در نهایت مقداری از پلی استر ترکیب شده را داخل قالب ریخته و آن را ایستاده قرار می‌دهیم تا بسته شود.
 
سیلیکون قالب‌سازی
بهترین قالب برای پلی استر، سیلیکونRTV2 است، زیرا برای اشیاء دارای خط تقارن که از قالب به سختی بیرون می‌آیند مناسب‌ترین گزینه است. در غیر ایصورت ازPVC یا قالب گوشتی و سایر قالب‌ها می‌توان بهره برد.
سیلیکون از جمله مواد پلیمری است که از ترکیب اتم‌های سیلیسیم و اکسیژن تشکیل شده است. این ساختمان مولکولی موجب مقاومت بیشتر آن در برابر حرارت نسبت به مواد آلی دیگر می‌گردد. با فرمول‌های مختلفی از این مواد می‌توان به طیف وسیعی از حالت‌های فیزیکی دست یافت.
سیلیکون‌ها را می‌توان به صورت‌های مختلف تولید نموده و مورد استفاده قرارداد.
 

• سیلیکون‌های مایع (روغن سیلیکون)
• سیلیکون‌های گرما پخت(HTV)
• سیلیکون‌های هواپخت(RTV)

 
سیلیکون‌های مایع:
در مواقعی که بخواهیم ویسکوزیته سیلیکون مورد استفاده را کاهش دهیم، از این مواد استفاده می‌نماییم. در ضمن این مواد باعث کاهش سختی پس از عملیات پخت نیز می‌گردند.

 سیلیکون‌های گرما پخت(HTV high temperature vulcanization)
با توجه به خواص بالای این مواد می‌توان از آن‌ها در ساخت قطعاتی که در معرض حرارت می‌باشند استفاده نمود. ازجمله کاربردهای این مواد ساخت قالب‌های عمومی و ریخته‌گری می‌باشد. از جمله کاربردهای این مواد می‌توان به ساخت قالب‌های سرامیک‌سازی و واشر سازی نام برد.
سیلیکون‌های هواپخت (RTV Room temperature vulcanization)
قابلیت پخت در دمای اتاق و نیز انعطاف‌پذیری و عدم چسبندگی به سطوح را دارد. با توجه به ویسکوزیته این مواد می‌توان از این مواد در کپی‌برداری از سطوح و مدل‌ها استفاده نمود. این مواد بسیار منعطف بوده و استفاده از آن به دفعات تاثیری در کیفیت این مواد ندارد. با استفاده از کاتالیست‌های ویژه می‌توان سرعت پخت را تا حد زیادی افزایش داد.
کاربرد:
ساخت قالب‌های عمومی، ساخت قالب‌های دقیق مدل‌سازی، ریخته‌گری‌های سریع و مکرر، تکثیر در سرامیک‌سازی، صنایع سرامیک‌سازی، صنایع مجسمه‌سازی، قالب‌های مقاوم در برابر کشش، صنایع واشر سازی، ورق‌های طلاکوبی، روان‌کننده‌ها و جدا کننده‌ها، قالب محصولات پیچیده با ابعاد دقیق.

شرکت فنی و مهندسی مارین سازه مفتخر است آمادگی خود را به منظور ارائه خدمات فنی و مهندسی ( طرح و اجرا ) در زمینه‌های مختلف مهندسی به شرح زیر در شهرهای تهران، کرج، هشتگرد، قزوین، سمنان، قم، قشم، کیش و سایر نقاط کشور اعلام نماید.
1.   طراحی، تولید، نصب و راه‌اندازی انواع اسکله‌های شناور بتنی در کاربری‌های متنوع و چند منظوره
2.   بهسازی لرزه‌ای و مقاوم‌ساز انواع سازه‌ها و ساختمان‌ها ( طرح و اجرا ) 
3.   طراحی و اجرای کلیه نقشه‌های معماری و سازه
4.   طراحی و اجرای سازه‌های خاص